1.4.1设计FMEA( DFMEA)是一种主要由设计责任工程师/团队使用的分析技术，用于确保在将零件交付生产之前，尽可能考虑并解决潜在失效模式及其相关失效起因或机理。
设计FMEA用于分析如块边界图所示边界中所定义的系统、子系统或相关组件的功能，其内部要素之间的关系以及与系统边界外要素之间的关系。从而识别出可能存在的设计缺陷，将潜在的失效风险降到最低。
系统设计FMEA由表示为系统要素(项目)的各种子系统和组件组成。
系统和子系统分析取决于视角或责任。系统提供整车层面的功能。这些功能通过子系统和组件级联。为了便于分析，子系统的考虑方式与系统相同。
系统FMEA中可能会分析系统、子系统、环境和顾客(例如:N级供应商OEM和最终用户)之间的接口和交互作用。
一个系统可能包含软件、电子和机械要素。系统实例包括:整车、传动系统、转向系统、制动系统或电子稳定控制系统等。
组件设计FMEA是系统或子系统设计FMEA的一个子集。例如，电机是车窗升降器的一个组件，而车窗升降器是车窗升降系统的一个子系统。电机的外壳也可以是一个组件或零件。因此，无论分析级别如何，都会使用术语“系统要素”或“项目”。
设计FMEA也可用于评估非汽车产品(如设备和模具)的失效风险。分析后得出的措施可用于建议设计变更、附加测试和其他措施等，以降低失效风险或提高在生产设计交付之前检测失效的检验能力。

1.4.2过程FMEA
设计FMEA( DFMEA)用于分析产品设计阶段可能产生的失效，过程FMEA( PFMEA)则与之不同，它分析的是制造、装配和物流过程中的潜在失效，以确保生产的产品符合设计目的。过程中的相关失效与在设计FMEA中分析的失效不同。
过程FMEA通过考虑过程变差可能导致的潜在失效模式来分析过程，以确定预防措施的优先顺序，并根据需要改进控制。其总体目标是在生产开始之前分析过程并采取措施，以避免与制造和装配有关的不必要缺陷以及这些缺陷产生的后果。

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